Как создаются решения «ТрекМарк»? На примере оборудования для агрегации

Как создаются решения «ТрекМарк»? На примере оборудования для агрегации 

Решение о внедрении единой системы маркировки и прослеживаемости товаров в России было принято в конце 2017 г. Его подкрепил успешный опыт нанесения электронных RFID-меток на меховые изделия: в результате эксперимента легализовались более 20% участников рынка, а продажа шуб, законно ввезенных на территорию страны, выросла в разы.

С одной стороны, сама идея маркировки для участников оборота не нова: задолго до введения общей системы маркировки производители наносили на этикетку данные о составе продукта, условиях хранения или сроке годности. С другой стороны, на отечественном рынке технологий печати не было готовых решений для работы в системе «Честный ЗНАК», а оборудование и ПО зарубежного производства (например, от швейцарской компании SICPA) требовало адаптации к нуждам российского бизнеса.

Создавая технологии маркировки, разработчики «ТрекМарк» руководствовались не только мировым опытом, но и особенностями каждого отдельного производства. Для этого команда обследовала площадку, изучала технологический процесс заказчика, ассортимент и особенность его продуктов. Итогом стала разработка нескольких линий оборудования и программного решения, выполняющего все операции системы «Честный ЗНАК», которые за 2 года были установлены на десятках производственных площадок России, Болгарии, Румынии и Беларуси.

Обязательная маркировка вводится в стране поэтапно (для табака, лекарств и обуви - с 1 июля 2020 года, для молочной продукции – с января 2021 года). Ей предшествует пилотная (экспериментальная) фаза – период подготовки к внедрению системы прослеживаемости.

Эксперимент дает российскому бизнесу возможность тщательно подобрать технологию маркировки и проверить ее в промышленных условиях, а интегратору – погрузиться в особенности производства и максимально адаптировать решение к нуждам клиента.

Площадка

«ТрекМарк» ведет пилотный проект по внедрению системы маркировки на одном из известнейших молокоперерабатывающих заводов России. Его производство расположено в здании из нескольких этажей. Каждый из них занимает линия по производству и фасовке молочных продуктов в различные виды упаковки: лотки, стаканчики, картонные коробки, жестяные банки и т.д.

Продукт компании, пользующийся наибольшим спросом, фасуют следующим образом: помещают в картонные коробки, которые затем снимают с конвейера, охлаждают и вручную упаковывают в групповую тару – по 27 упаковок в короб. Подготовка 3-х коробов занимает 1 минуту.  

Задача команды инженеров «ТрекМарк» - внедрить техническое решение по маркировке без потери производительности и при минимальном вмешательстве в технологический процесс.

Сериализацию планировалось производить с помощью каплеструйного принтера, который напрямую наносит уникальные товарные коды на упаковку. 

Агрегация должна была производиться на двух условиях: не вносить значительные изменения в технологический процесс и обеспечивать считывание и агрегацию кодов минимум в 3-х коробах в минуту.

Для выполнения поставленной задачи инженерная команда «ТрекМарк» создала модульное решение, включающее несколько элементов:

• панель оператора с сенсорным дисплеем и предустановленным ПО, взаимодействующим с системой уровня 3 (системой, которая управляет процессами маркировки) 
• стойку с системой освещения и камерой, которая работает в реальном времени: каждые несколько секунд делает фото упаковок в коробе и, как только обнаруживает заданное количество кодов, переходит на новый слой. Технология позволяет заказчику за минимальное время собирать несколько коробов, по 27 пачек в каждом.
• принтер, печатающий групповые этикетки.

Созданная в рамках эксперимента, система агрегации стала универсальным оборудованием, способным легко встроиться в существующую фасовочную линию на площадке заказчика и считывать коды с упаковки любого типа: от картонных коробок до брикетов из фольги.  

Такое оборудование необходимо производству, где:

• важна скорость агрегации и минимальное участие персонала. В отличие от существующих устройств, новое решение не требует дополнительного элемента в виде педали и самостоятельно производит считывание кодов с интервалом до 1 секунды. Оператору остается только собирать слои товара.
• важна компактность устройства и отсутствие лишних элементов. Например, по применяемым на фармацевтическом производстве стандартам GMP оборудование для маркировки, как и помещение, в котором оно находится, должны тщательно обрабатываться. Лишние, сложные в обработке детали (например, ножная педаль) создают дополнительные трудности.
• слои товара в логистической упаковке включают много пачек / единиц товара. Камера считывает все коды на установленном поле и сможет считать маркировку, даже если в слое будет 100 и более кодов.

Получить консультацию